《水泥原料磨试生产个人总结》是一篇好的范文，觉得应该跟大家分享，重新编辑了一下发到网络。

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2014年公司工作总结 公文汇,办公文档之家

一、主要指标 稿子汇,范文学习文库

1、生产、销售、发货量及利润对比

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分析：

2014年上半年生产、销售与发货较去年同期相比均有所下降。为刺激疲软市场，公司采取一系列促销与节支降耗措施，降低了部分水泥成本，使上半年利润较去年相比增加240%。

2、电耗、台时及物料消耗 (1)电耗

(2)台时

分析：

2014年上半年单位电耗较去年相比增加2.55度，P.C32.5分步电耗较去年相比增加2.94度，P.O42.5分步电耗较去年相比增加2.29度。

2014年上半年综合台时较去年相比减少3.13t/h，P.C32.5台时较去年相比减少2.26t/h，P.O42.5台时较去年相比减少4.71t/h。原因如下：

①、2014年上半年水泥发货少、改产过于频繁，PO42.5台时持续偏低且比重占总产量的41.8%，从而单位电耗较去年相比增多。

②、2014年上半年原材料水分略高于去年同期，导致入磨水分增加，影响了磨机台时。

③、2014年上半年为减少陈料积压增加了熟料消耗量，但为了保证出磨水泥比表面积，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

④、2014年上半年因磨机级配调整频繁、满磨次数较多、发货调度不衔接等原因，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

（3)原材料消耗

分析：

2014年上半年因消耗积压的旧熟料，采取新旧熟料搭配使用，导致P.C32.5掺加量较去年相比增加1.81%，P.O42.5掺加量较去年相比增加1.58%。最全面的范文参考写作网站（4)油耗及机物料

分析：

2014年上半年柴油较去年相比增加0.007L/t，润滑油增加0.009kg/t，机物料增加0.054元，耐磨材料增加1.449元。

①、柴油较去年相比增加0.007L/t，主要是炉渣等原材料进货较多，使用年初储存的原料库内炉渣还需端出使用；为减少脱硫石膏的入磨水分，公司加强了对脱硫石膏的晾晒力度，从而增加了柴油消耗。

②、润滑油较去年相比增加0.009kg/t，主要是生产科严格按照设备润滑标准书用油，年初检修及月度检修加强了对设备润滑与管理，并对润滑加油检查整改力度进行了强化。

③、机物料较去年相比增加0.054元，耐磨材料较去年相比增加1.449元。主要是公司上半年总产量较去年相比减少1.41吨，年初对磨机及辅助设备进行了多次维修改造，导致吨物料消耗偏高。应对措施：

①、继续通过比价议价、增加原材料供应商等方式保持物料价格稳定。②、坚持以旧换新政策，强化节俭意识，以此降低各类物料消耗。③、完善岗位操作规程，细化各岗位的专项培训。

④、加强协调力度，做到有计划地组织生产，继续执行避峰填谷政策并不断提高设备运转效率，杜绝设备空车运转和长明灯现象。

二、范文写作成本核算

PC32.5水泥成本

分析：

2014年全年计划PC32.5水泥成本为211.69元，2014年上半年实际完成PC32.5水泥成本为215.46元，较计划成本相比增加3.77元。

熟料成本掺加量较计划相比减少0.59元，脱硫石膏较计划相比减少1.89元，粉煤灰较计划相比减少4.84元，制造费用较计划相比减少0.31元。

炉渣成本掺加量较计划相比增加3.20元，超细较计划相比增加2.42元，矿粉较计划相比增加3.99元，电费较计划相比增加0.99元，人工费较计划相比增加0.80元。

篇二：水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告

第一章总 论

本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司2500t/d新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程。本套资料包括：《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。

本操作说明书仅供生料粉磨及窑磨废气处理系统操作时使用。

本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。部分生产参数要在试生产时，根据本厂的实际情况确定。厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。为了更好地了解主要设备的原理、范文TOP100性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。

第二章 工艺设备及工艺流程介绍

本章叙述的内容：介绍生料粉磨及窑磨废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。

1.工艺设备简介

详见FT128-35/41/54设备表

2.工艺流程介绍

原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤70 mm、水份≤7%，出磨生料细度为≤2mm/0.09mm(75%/35%)、水份为0.5 %时，磨系统产量为220 t/h。

四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设置在“V”型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。

在辊压机终粉磨系统中，网络原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。受挤压后的物料与来自配料库的配合原料一起喂入“V”型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。出“V”型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料

仓回辊压机继续挤压粉碎。

生料粉磨系统设有取样装置，试样经过X－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。

出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入Φ8.5×36m增湿塔中降温处理后，温度达到200℃左右。增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋（54.03）进入链式输送机（54.06、54.14）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。

出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（54.07、54.08）控制。正常情况下窑磨同时开的时候，思想汇报专题进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全开，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全关，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）全开。

来自增湿塔出口的废气，进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，对进入“V”型选粉机中的物料进行烘干和一级分选，烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起进入旋风收尘器中收集，出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路，一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入“V”型选粉机循环利用，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（41.15、41.16）控制。阀门的开度根据实际生产经验控制。

出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱，最终进入大气。窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送机（54.11e、54.13、54.14）进入窑尾斗提机。

为均化与储存生料，设有一座Φ15 x 48m IBAU型均化库，均化库的有效储量为6900 t，储存期为1.6d。均化库底部为锥体，出库生料经

库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。

第三章系统内设备分组

（详见电气专业）

第四章 启动前的准备工作

原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。

1.现场设备的准备工作

1.1 设备润滑油的检查及调整

设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。

检查的主要项目有：

1）重锤锁气翻板阀运动部件情况

2）高速板链斗式提升机运动部件情况

3）辊压机润滑装置的油量、油路及阀门情况

4）辊压机液压装置的油量、油路及阀门情况

5）辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况

6）动态选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况

7）所有运动部件、传动链条、联轴器加油情况

8）所有的电动机轴承加油情况

9）所有的阀门及其执行器加油情况

1.2 冷却水的检查

冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量。需冷却水的设备有:

1）辊压机主减速机润滑装置

2）辊压机液压装置

篇三：水泥原料易磨性试验方法

水泥原料易磨性试验方法

1 主题内容与适用范围

本标准规定了以粉磨功指数表示水泥原料易磨性的试验方法。

本标准适用于水泥原料及其混合料的易磨性试验。

2 引用标准（略）

3 术语

3.1 粉磨功指数 表示水泥原料及其混合料易磨性的指数。

3.2 80％粒径 粉粒状物料80％可以通过的筛孔大小。

返回粉磨的物料重量

3.3 循环负荷(％)──────────×100。

筛出成品重量

3.4 平衡状态试验磨机每转产生的成品量误差小于3％，循环负荷在(250±

5)％范围内。

4 方法原理

物料经规定的磨机研磨至平衡状态后，以磨机每转生成的成品量计算粉磨功指数，用以

表示物料粉磨的骓易程度。

5 设备仪器

5.1 球磨机(如图1)有效尺寸：Φ305mm×305mm；转速：70r/min；钢球为滚珠轴承用

球，重量不少于19.5kg。

钢球级配：Φ36.5mm 43个、Φ30.2mm 67个、Φ25.4mm 10个、Φ19.1mm 71个、

Φ15.9mm 94个，总数285。

注：新钢球使用前要用硅质耐磨物料将钢球研磨至失去金属光泽，抛光后方可使用。

5.2 标准筛 标准筛的筛网应符合GB3350.7及JB3316的要求，其尺寸见表1。

5.3 Φ200mm标准筛振筛机 振动次数：221次/min；振击次数：147次/min；回转半径

：12.5mm。

5.4 破碎机100mm×60mm颚式破碎机。

5.5 称量设备

最大称量，g精度，g

200 2

100￣2000.1

表１

────┬─────┬────────┬─────┬─────┬────────

目数 │ 筛孔尺寸 │ 用 途 │目数│ 筛孔尺寸 │用 途

│ mm │ │ │ mm │

────┼─────┼────────┼─────┼─────┼────────

6│ 3.15 │ 制备试样用 │ 120│ 0.125│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤8│ 2.5│ │ 190│ 0.080│试样粒度分析用

────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 10│ 2.0│ │ │ 筛 底│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 12│ 1.6│ │ 220│ 0.070│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 16│1.25│ │ 240│ 0.063│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 20│0.90│ 试样粒度分析用 │ 260│ 0.056│成品粒度分析用

────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 24│0.80│ │ 300│ 0.050│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 28│0.63(转载于: 在点 网:水泥原料磨试生产个人总结)│ │ 320│ 0.045│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 35│0.50│ │ 360│ 0.040│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 50│ 0.355│ │ │ 筛 底│ ────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 70│ 0.224│ │ 360│ 0.040│ 水筛用

────┼─────┤ ├─────┼─────┤ 80│ 0.180│ │ │ │ ────┴─────┴────────┴─────┴─────┴────────

5.6 容重测定用设备(如图2)

6 试样制备

6.1 将物料分别用颚式破碎机破碎，按粒度大小逐级调节颚板间距，每破碎一次，用

3.15mm 筛筛分，取出大于3.15mm物料反复送入破碎机内再行破碎，直至全部通过3.15mm筛。

6.2 将破碎后物料放置恒温105℃的电热干燥箱内烘干。

6.3 取破碎烘干后的物料或按设计配合比的混合料10kg作为试样待用。7 试验步骤

7.1 将试样拌和均匀，筛分出约500g，用筛分法求粒度分布，以确定0.080mm筛下百分

含量及入磨物料的80％料径。

7.2 测定700mL松散状态下试样重。

7.3 平衡状态时成品量按式(1)计算：

Ｗ

Ｑ＝───── …………………………(1)

2.5＋1

式中：Ｑ──平衡状态时成品量，g；

Ｗ──700ml试样重，g。

7.4 将试样Ｗ加入磨内进行粉磨，操作见顺序图(见图3)。

7.5 第一次磨机转数取值100￣300转，软质易磨物料取低值，硬质骓磨物料取高值。

7.6 待磨机转完预定转数后，将磨内物料全部倒出以0.080mm筛进行筛分，称其筛上

重量Ａ，从总重量减去筛上量求得筛下量(Ｗ－Ａ)，同时称量筛下量以检验与计算值

（Ｗ－Ａ）间误差，此误差不得大于5g。

7.7 从筛下量(Ｗ－Ａ)再减去式样带入的0.080mm筛筛下物，求得试验磨机实际产量Ｂ，

之后再求出磨机每转产品量Ｇ(g/r）。

7.8 从第J次操作所得Ｇ值除以第(J＋1)次操作需要新产生的产品量参考Ｑ值估算下一周

期需要的磨机转数。

7.9 称取与(Ｗ－Ａ)相同重量的试样，连同Ａ加入磨内，再进行粉磨，每次粉磨保持磨

内有Ｗ重的试样。

7.10 重复试验步骤第7.6￣7.9条操作，直至达到平衡状态，计算最后三次Ｇ的平均值。

三次中Ｇ的最大值和最小值之差不超过平均值的3％。

7.11 将最后2￣3周期所得之成品混合均匀，称取100g，用0.040mm水筛在小于0.01MPa

水压下将细粉冲洗，收集筛上物烘干，再用成品粒度分析套筛筛分，以求得成品的80％

粒径。

8 结果计算

8.1 分别用粒径为横坐标，累计筛余百分数为纵坐标，在双对数坐标纸上作出人磨粒

度与成品粒度分布曲线，求出Ｆ80与Ｐ80。

8.2 粉磨功指数按式(2)计算：

44.5×1.10

Ｗi＝───────────────── ………………………

(2)

1010

P[0.23]G[0.82](──── - ────)

P80[1/2] F80[1/2]

式中：Ｗi──粉磨功指数，kＷ·h/t；Ｐ──试验用成品筛的筛孔尺寸，80μm；

Ｇ──试验磨机每转产生的成品量，g/r；Ｐ80──成品80％通过的筛孔尺寸，μm。

Ｆ80──人磨试样80％通过的筛孔尺寸，μm。

8.3 结果表示 粉磨功指数书写时应注明成品筛孔尺寸，如：

Ｗi＝12.5kＷ·h/t (P＝80μm)。

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